Каковы ключевые этапы литья по выплавляемым моделям?

Литье по выплавляемым моделям, также известное как литье по выплавляемым моделям, представляет собой высокоточный производственный процесс, который веками использовался для создания сложных и детализированных металлических деталей. Как поставщик литья по выплавляемым моделям, я воочию стал свидетелем сложности и важности каждого шага в этом процессе. В этом сообщении блога я опишу ключевые этапы литья по выплавляемым моделям и объясню, как они способствуют производству высококачественных отливок.

Шаг 1: Создание узора

Первым шагом в литье по выплавляемым моделям является создание выкройки. Выкройка является точной копией готовой детали и обычно изготавливается из воска или аналогичного материала. Существует несколько методов создания узоров, включая литье под давлением, механическую обработку и 3D-печать.

Литье под давлением – наиболее распространенный метод создания восковых моделей. В этом процессе расплавленный воск впрыскивается в полость формы, имеющую форму желаемой детали. Затем воску дают остыть и затвердеть, после чего форму открывают и узор удаляют. Этот метод очень эффективен и позволяет создавать большое количество рисунков с высокой точностью.

Механическая обработка — еще один вариант создания моделей, особенно для деталей сложной геометрии, которые невозможно легко изготовить методом литья под давлением. В этом процессе блок воска обрабатывается на станке с ЧПУ для придания желаемой формы. Этот метод обеспечивает большую гибкость проектирования, но требует больше времени и денег.

В последние годы 3D-печать стала популярной альтернативой созданию узоров. Эта технология позволяет быстро создавать прототипы моделей сложной геометрии и может использоваться для создания моделей из различных материалов, включая воск, смолу и пластик. 3D-печать особенно полезна для небольших производственных партий или для деталей, требующих частых изменений конструкции.

Шаг 2: Сборка выкройки

После создания моделей они собираются в литниковую систему, состоящую из литника, направляющих и ворот. Литниковая система служит путем прохождения расплавленного металла в полость формы и предназначена для обеспечения равномерного и без каких-либо дефектов заполнения полости металлом.

Узоры обычно прикрепляются к литниковой системе с помощью воска или аналогичного клея. Процесс сборки требует пристального внимания к деталям, чтобы гарантировать правильное выравнивание рисунков и отсутствие зазоров или воздушных карманов между рисунками и литниковой системой.

Шаг 3: Сборка оболочки

После завершения сборки выкройки следующим шагом будет создание керамической оболочки вокруг выкройки. Оболочка изготавливается путем многократного погружения сборки модели в керамический раствор с последующим покрытием ее слоем огнеупорного песка. Этот процесс повторяется несколько раз, чтобы получить толстую и прочную оболочку.

Керамическую суспензию обычно изготавливают из смеси керамического порошка, связующего вещества и воды. Связующее помогает удерживать керамические частицы вместе и обеспечивает прочность и долговечность оболочки. Огнеупорный песок используется для обеспечения дополнительной поддержки и создания гладкой поверхности внутри оболочки.

Как только скорлупа достигнет желаемой толщины, ей дают высохнуть и затвердеть. Этот процесс может занять несколько часов или даже дней, в зависимости от размера и сложности детали.

Шаг 4: Депарафинизация

После того как скорлупа затвердеет, следующим шагом будет удаление восковых узоров со скорлупы. Этот процесс известен как депарафинизация и обычно осуществляется путем нагрева скорлупы в автоклаве или печи.

В автоклаве скорлупу помещают в сосуд под давлением и нагревают до высокой температуры. Высокое давление и температура заставляют воск плавиться и вытекать из корпуса через систему литников. Этот метод очень эффективен и позволяет быстро и полностью удалить воск.

В печи скорлупу помещают в обжиг и нагревают до высокой температуры. Воск плавится и сгорает, оставляя после себя полую полость по форме детали. Этот метод медленнее, чем автоклавирование, но больше подходит для более крупных деталей или деталей сложной геометрии.

Шаг 5: Предварительный разогрев

После удаления воска скорлупу предварительно нагревают до высокой температуры, чтобы удалить оставшуюся влагу и укрепить скорлупу. Предварительный нагрев также помогает гарантировать, что расплавленный металл будет плавно течь в полость формы и не затвердеет преждевременно.

Температура и время предварительного нагрева зависят от типа отливаемого металла, размера и сложности детали. Обычно оболочку предварительно нагревают до температуры от 800°С до 1200°С в течение нескольких часов.

Шаг 6: Кастинг

После предварительного нагрева оболочки следующим шагом является заливка расплавленного металла в полость формы. Расплавленный металл обычно разливают с помощью ковша или разливочной машины.

Тип металла, используемого при литье по выплавляемым моделям, зависит от применения и требований к детали. Обычные металлы, используемые при литье по выплавляемым моделям, включают нержавеющую сталь, углеродистую сталь, алюминий и бронзу.

В процессе литья важно следить за тем, чтобы расплавленный металл заполнил полость формы равномерно и без каких-либо дефектов. Это требует тщательного контроля температуры заливки, скорости заливки и давления заливки.

Шаг 7: Охлаждение и затвердевание

После заливки расплавленного металла в полость формы ему дают остыть и затвердеть. Скорость охлаждения и время затвердевания зависят от типа отливаемого металла, размера и сложности детали.

В общем, скорость охлаждения следует контролировать, чтобы металл затвердевал равномерно и без каких-либо дефектов. Это можно сделать с помощью системы охлаждения, например водяной рубашки или охлаждающего вентилятора.

Шаг 8: Удаление оболочки

После затвердевания металла следующим шагом будет удаление керамической оболочки из отливки. Этот процесс обычно выполняется путем разрушения скорлупы с помощью молотка или вибрационной машины.

После снятия оболочки отливку очищают, чтобы удалить оставшиеся керамические частицы и улучшить качество поверхности. Это можно сделать с помощью пескоструйной обработки, шлифовки или полировки.

Шаг 9: Завершение

После очистки отливки последним этапом является выполнение всех необходимых операций отделки, таких как механическая обработка, термообработка и покрытие поверхности.

Механическая обработка используется для удаления лишнего материала и достижения желаемых размеров и качества поверхности. Термическая обработка используется для улучшения механических свойств отливки, таких как прочность, твердость и ударная вязкость. Поверхностное покрытие применяется для защиты отливки от коррозии и улучшения ее внешнего вида.

Заключение

Литье по выплавляемым моделям — это сложный и точный производственный процесс, требующий пристального внимания к деталям на каждом этапе. Следуя ключевым шагам, изложенным в этом сообщении блога, мы можем производить высококачественные отливки, отвечающие требованиям наших клиентов.

Если вы заинтересованы в получении дополнительной информации о наших услугах по литью по выплавляемым моделям или если у вас есть конкретный проект, посетите наш веб-сайт, чтобы просмотреть нашиКачественная продукция Высокоточный продукт гравитационного литья для камер видеонаблюдения,Zl305 Алюминиевые отливки из гравитационного песка Eb9124, иЛитейное производство прецизионного литья по выплавляемым моделям из нержавеющей стали. Мы будем рады обсудить ваши потребности и предоставить вам коммерческое предложение для вашего проекта.

Ссылки

• Кэмпбелл, Дж. (2003). Отливки. Баттерворт-Хайнеманн.
• Флемингс, MC (1974). Обработка затвердевания. МакГроу-Хилл.
• Пельке, Р.Д. (1994). Принципы литья металлов. АСМ Интернешнл.